«Изнанку» ферросплавного производства показали лидерам экосообществ Актобе

Общественникам Актобе презентовали первые результаты модернизации плавильных цехов и решения в области безотходного производства Актюбинского завода ферросплавов, филиала АО «ТНК «Казхром», входящего в ERG (Евразийскую Группу).

 Это не первое посещениеобщественников и лидеров экосообществ Актюбинского завода ферросплавов. Первый экотур был проведен в 2020 году. Компания ведет свою деятельность прозрачно и заинтересована в диалоге с общественностью.

— Несмотря на то, что наши предприятия работают не один десяток лет, наша цель — модернизировать цеха и не только перейти на безотходное производство, но и перерабатывать старые отходы завода, — пояснил гостям президент АО «ТНК «Казхром» Сергей Прокопьев. — Наша компания уделяет большое внимание экологическим инициативам и инновациям. Мы ставим в приоритет снижение нагрузки на окружающую среду в своей деятельности и, конечно, мы заинтересованы в диалоге с неравнодушными жителями Актобе. Мы открыты и прозрачны. На Актюбинском заводе ферросплавов впервые в Казахстане организован туристический маршрут на производственное предприятие. И сегодня мы проведем экскурсию для вас, чтобы вы не на бумаге, а наяву увидели, какие положительные изменения происходят на заводе.

Посетителям показали модернизированную печь плавильного цеха №1, которая работает с 1943 года, и сейчас в рамках модернизации печь получила вторую жизнь. В рамках реновации печи ее сделали более экологичной. Всего в цехе будет модернизировано семь таких печей. Изменения позволят повысить технико-экономические показатели производства, уменьшить влияние человеческого фактора и, самое главное, снизить воздействие на окружающую среду.

Вторым объектом посещения стал плавильный цех №2, где начали устанавливать низкие зонты для отведения газов на новые и мощные рукавные фильтры. Таким образом улучшится сбор пыли с рабочего пространства. Сейчас подрядная организация уже демонтировала старое оборудование. Специалисты собирают бункеры для хранения пыли и заливают фундаменты на месте будущих фильтров. По плану работы во втором цехе должны завершится до конца этого года, а в первом плавильном цехе – во втором полугодии 2023 года. В итоге выбросы твердых веществ в окружающую среду уменьшатся минимум на 30%.

Кроме того, общественникам показали и рассказали, как два года компания перешла на безотходное производство. С2017 года реализуется экологический проект, в рамках которого отходы производства повторно используют в качестве шихтовых материалов. Сегодня ежесуточно в первый плавильный цех поставляется более 200 тонн брэксов.

Помимо собственных разработок предприятия, направленных на уменьшение негативного воздействия на природу, в компании идет постоянный поиск инновационных решений по переработке и складированию отходов. Так, компания ERG Recycling, находящаяся в структуре Группы, с 2019 года начала переработку лежалых шлаков рафинированного феррохрома. В планах «ERG Recycling» достигнуть годовой объём переработки 500 тысяч тонн к 2025 году.

В завершении турмаршрута гости посетили плавильный цех №4. Общественникам показали всю внутреннюю «кухню» суперсовременного плавильного подразделения. Экскурсовод, заместитель директора по производству Ержан Абдулабеков доступным и понятным языком объяснил весь сложный процесс производства ферросплавов и рассказал, что вне зависимости от цвета факела, газоочистка работает в автоматическом режиме. 

По результатам встречи была достигнута договоренность о более тесных коммуникациях производственников и экоактивистов.

Поделиться в facebook
Facebook
Поделиться в twitter
Twitter
Поделиться в telegram
Telegram
Поделиться в whatsapp
WhatsApp
Поделиться в odnoklassniki
OK
Поделиться в vk
VK
Ad

Другие новости

Оставьте комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.