ABAI и другие элементы «Индустрии 4.0» помогают предприятиям становиться более конкурентоспособными
Кто не успеет цифровизировать производство – тот опоздает навсегда. Эта новая digital-истина мотивирует производителей всего мира вкладывать в новейшие разработки, непрерывно улучшать производство. А что делают казахстанские предприятия, чтобы встроиться в цифровой мир и повысить конкурентоспособность?
Цифровизация промышленности
В 2017 году первый президент Казахстана Нурсултан Назарбаев заявил, что нужно внедрять в экономику элементы «Индустрии 4.0» – достижений четвертой технологической революции. В ней упор сделан на автоматизацию и цифровизацию.
Казахстанские компании и ранее внедряли новые технологии, но на «поток» это было поставлено после 2017 года. Государство начало заниматься цифровизацией с разработки программы «Цифровой Казахстан». Вместе с развитием новых технологий, например 3D-принтинга и блокчейна, также акцент сделали на повышении производительности труда в базовых отраслях, к числу которых относится и промышленность.
В программе «Цифровой Казахстан» говорится, что горнорудная промышленность Казахстана имеет недостаточную по сравнению с мировыми лидерами технологическую оснащенность, что и приводит к невысокой производительности труда и конкурентоспособности. Только 21% месторождений в стране имеют современное оборудование и развитые сети связи, у 56% месторождений их нет либо они недостаточно развиты, а 23% требуют полной замены оборудования.
Более 80% предприятий обрабатывающей промышленности имеют невысокую степень автоматизации и проникновения цифровых технологий.
По итогам анализа, который Министерство по инвестициям и развитию (ныне Министерство индустрии и инфраструктурного развития) провело в 2017 году, большинство производств не готовы к полноценному переходу к «Индустрии 4.0». Об этом говорили цифры: 84% предприятий в обрабатывающей и более 56% в горнодобывающей промышленности соответствовали лишь уровню «Индустрии 2.0».
«В ходе нашего анализа были определены сдерживающие факторы для внедрения элементов «Индустрии 4.0». К ним относятся недостаточное понимание бизнесом экономических выгод от цифровизации, слабое развитие отечественных разработок и компетенций по автоматизации и цифровизации, нехватка квалифицированных кадров, ограниченность финансовых ресурсов, а также инфраструктурные ограничения», – говорил в октябре 2017-го Женис Касымбек (тогда – министр по инвестициям и развитию).
Другими словами, для перехода казахстанской промышленности к цифровизации нужно было сделать шаг через «ступеньку». Это необходимо: Казахстан только возобновляет рост по развитию производства. Согласно индексу экономической сложности, который определяет сложность и диверсификацию экспортируемых товаров, в 2017 году страна занимала 58-е место. В 2011 году Казахстан «упал» на 96-е место в мире, хотя в 1996-м был на 40-й позиции.
Теперь же, по планам чиновников, дела должны пойти лучше. Благодаря цифровизации к 2022 году доля средних и крупных предприятий, которые применяют цифровые технологии, должна вырасти до 11%. На 2019 год планировался уровень в 3%.
Сами предприятия что-то делают?
Понятие «Индустрия 4.0» используют как синоним четвертой промышленной революции, то есть массового внедрения новых технологий в быту и производстве, а также все большую автоматизацию. Большие данные, интернет вещей, виртуальная и дополненная реальность, 3D-печать, блокчейн и роботизация.
Точных данных о степени цифровизации казахстанской экономики нет. Однако в последнем доступном «Рейтинге инновационных компаний», который составляло Национальное агентство по технологическому развитию (ныне компания QazTech Ventures) в 2018 году, из топ-10 компаний лишь Уральский трансформаторный завод и Научно-производственный центр ресурсосберегающих технологий «САПА» можно отнести к сфере промышленности.
Поэтому интересно посмотреть, насколько бизнес задействован в цифровизации промышленности. По данным Primeminister.kz, к началу 2020 года 13 крупных предприятий горнодобывающей промышленности планировали реализовать 53 проекта с общей суммой инвестиций 283 млрд тенге, 27 проектов реализованы.
В целом же по регионам запланировано внедрение цифровых решений на 112 предприятиях, 39 компаний эту работу уже проделали.
Новые технологии для базовых отраслей
Крупные игроки уже внедряют новые технологии. Например, в группе компаний «Самрук-Казына» была принята отдельная программа цифровой трансформации. В нее входят 149 проектов и мероприятий в шести портфельных компаниях, включая «Казатомпром», «Қазақстан темір жолы», «КазМунайГаз», «Казпочта», «Самрук-Энерго» и KEGOC. По данным «Самрук-Казына», чистые выгоды, то есть за вычетом на реализацию проектов, в 2019 году составили 69 млрд тенге, а в 2018-м – 28 млрд.
«Цифровая трансформация стоит на повестке дня производственных компаний во всем мире. В рамках программы трансформации запущен процесс непрерывного совершенствования, идет постоянный поиск и анализ новых идей и проектов для повышения эффективности бизнеса портфельных компаний», – говорит управляющий директор по цифровизации и трансформации «Самрук-Казына» Даурен Керейбаев.
Несколько крупных проектов реализовано в группе компаний «КазМунайГаз». После модернизации был увеличен межремонтный период на нефтеперерабатывающих заводах. Это помогло повысить надежность технологических установок, снизить риски аварий, сократить расходы на ремонт и увеличить объем переработки нефти. Чистые выгоды в 2019 году составили 3 млрд тенге.
На Павлодарском нефтехимическом заводе появился центральный пункт управления. В онлайн-режиме операторы отслеживают производственные процессы и могут изменять показатели работы установок.
Аналитическая система ABAI, или Advanced Base Artificial Intelligence, разрабатываеется компанией «КазМунайГаз» с применением технологии больших данных и искусственного интеллекта. ABAI объединяет возможность работать с массивами данных с месторождений, технологии «интеллектуального» месторождения и центров визуализации.
Это может помочь холдингу «КазМунайГаз» снизить капитальные затраты на этапе добычи и принимать более точные управленческие решения, а также сократить до 5% операционных затрат в производстве. Запуск проекта ожидается в июле 2020 года.
В декабре 2017 года «Евразийская группа» на Соколовско-Сарбайском горнообогатительном производственном объединении в Костанайской области приступила к реализации проекта «Умный карьер».
На Качарском карьере – крупнейшем в ССГПО – работает система диспетчеризации Modular. Это один из компонентов «Умного карьера», который помогает увеличить производительность транспортного оборудования на 10%. Система отслеживает движение машин, которые занимаются перевозкой руды, и строит для них оптимальное время поездок.
В 2019 году стало известно о начале внедрения искусственного интеллекта в процесс переработки железной руды на ССГПО. ERG с компанией Redmadrobot Data Lab разработали систему для повышения эффективности переработки. В режиме реального времени она анализирует сырье на конвейере: с помощью технологий компьютерного зрения изображения с видеокамер преобразуются в структурированный набор данных, отражающий гранулометрический состав поступающей руды.
Система выявляет скрытые зависимости между различными параметрами, вычисляет оптимальные характеристики работы измельчающих руду мельниц и передает их оператору.
«Мы давно работаем над проектами в рамках концепции «Индустрии 4.0» – с использованием глубокой автоматизации, интернета вещей, искусственного интеллекта и машинного обучения», – комментирует руководитель управления «Промышленный искусственный интеллект» Дмитрий Карбасов.
Золотодобывающая компания Polymetal на золоторудном месторождении Кызыл в Восточно-Казахстанской области начала использовать Wi-Fi для контроля загрузки техники. На карьере работает система диспетчеризации, которая передает диспетчеру разные данные – от местонахождения самосвалов и объема перевозимого груза до уровня горючего в баке и даже объема воздуха в шинах.
Ранее система передавала машинисту экскаватора данные о количестве руды в кузове самосвала, этот процесс был не очень быстрым. Теперь задержку между моментом, когда груз опустился в кузов, и появлением данных на экране у машиниста экскаватора удалось сократить до трех секунд. Эти данные критически важны, так как у техники есть предел грузоподъемности, а его превышение может привести к преждевременному выходу из строя дорогостоящей подвески.
«Самосвал подъезжает к экскаватору, и в этот момент они автоматически соединяются по Wi-Fi. Буквально так же, как смартфон, который соединяется с домашним роутером. С той лишь разницей, что мы используем промышленное оборудование», – пояснил начальник отдела информационных технологий и связи Бакырчикского горнодобывающего предприятия Владислав Черепанов.
Далее система передает данные о грузе с подвески автомобиля на монитор в кабине машиниста экскаватора. Новая система дополнена такой полезной функцией, как определение времени, потраченного на погрузку, что позволяет машинисту оптимизировать выполнение нормативов и плана. Система работает в режиме пробной эксплуатации, идет отладка. Стационарными установками охватили около 70% карьера.
