На 50 тонн в день увеличили объем производства специальных брикетов в цехе переработки шлаков Актюбинского завода ферросплавов – филиала АО «ТНК «Казхром», входящего в состав ERG. С 2017 года здесь реализуют экологический проект, основная цель которого — повторно вовлекать отходы производства, аспирационную пыль с газоочисток, в производственный процесс. Только за 2020 год предприятие преобразовало пыль с газоочистных установок в 63 тыс. тонн брэксов.
Брэксы – (брикеты экструзионные) — это специальные брикеты, которые получают путем смешивания пылевидных материалов (с газоочистных установок) с бентонитом, глиной или бокситом (связующим компонентом), после смесь пропускают через специальный экструдер. На выходе получают брикеты плотной структуры, что обеспечивает его эффективное использование в качестве шихтовых материалов на ферросплавных печах завода
— При внедрении производственных проектов у нас на предприятии, мы в первую очередь смотрим на то, в какой степени он помогает нам решить вопросы, связанные со снижением нагрузки на окружающую среду, — говорит директор Актюбинского завода ферросплавов Жалгасбай Мусабеков. — Два года назад мы открыли этот экспериментальный участок в цехе переработки шлаков, и изначально объем его производства составил 90 тонн в сутки. Сегодня ежесуточно в первый плавильный цех поставляется более 200 тонн брэксов. Это говорит о том, что пыль, уловленная нашими газоочистками, тут же возвращается в производственный цикл. Таким образом мы пришли к беспрепятственной утилизации образующейся на заводе пыли газоочистных и аспирационных систем первого и четвертого цехов и смогли своими силами решить вопрос со складированием этого вида отходов, которые теперь у нас не накапливаются, все вовлекаются в производство.
Производство брэксов ведется непрерывно. Исходный материал поступает в приемный бункер затем в экструдер. Сначала происходит перемешивание пыли в глиномялках (в сухом виде, затем с добавлением воды). Затем из полученной смеси формируются сырые брикеты, процесс напоминает работу гигантской мясорубки. После их сушат в естественной среде, только потом отправляют обратно в плавильный цех. Проект существует не так давно, и потребовалось время, чтобы окончательно наладить производство, учесть все ошибки и доработать процесс. Специалисты завода разработали ряд мероприятий, запустили пневмопросев для удаления комков из исходного материала, оборудовали сетку на приемном бункере, которая также «фильтровала» сырье, установили три новых транспортера.
Стоит отметить, что помимо собственных разработок предприятия, направленных на уменьшение негативного воздействия на окружающую среду, в компании ERG идет постоянный поиск инновационных решений по переработке и складированию отходов. С 2020 года в структуре Группы работает компания ERG Recycling, которая специализируется на выполнении цикла услуг, связанных с отходами производства. Этим подразделением на Актюбинском заводе ферросплавов за два года добыто и переработано 150 тыс. тонн лежалых рафинированных шлаков от выплавки ферросплавов.
